PLC dan DCS
Plc
- Ia telah dibangunkan dari kawalan beralih ke kawalan berurutan, pemprosesan pengangkutan, dan fungsi pelbagai fungsi seperti kawalan PID berterusan dari bahagian bawah ke bahagian atas, dan PID berada di stesen gangguan.
- Satu PC boleh digunakan sebagai stesen induk dan pelbagai PLC jenis yang sama seperti stesen hamba.
- PLC juga boleh digunakan sebagai stesen induk, dan pelbagai PLC jenis yang sama boleh digunakan sebagai hamba untuk membentuk rangkaian PLC. Ini lebih mudah daripada menggunakan PC sebagai tuan: terdapat pengaturcaraan pengguna, tidak perlu mengetahui protokol komunikasi, selagi format manual untuk ditulis.
- Grid PLC kedua-duanya sebagai DC yang berdiri sendiri, juga boleh digunakan sebagai subsistem DC.
- PLC digunakan terutamanya untuk mengawal proses perindustrian, dan PLC baru juga mempunyai fungsi kawalan gelung tertutup.
DCS
- Sistem Kawalan Desentralisasi DCS adalah teknologi pemantauan dan kawalan yang menggabungkan teknologi 4C (komunikasi, komputer, kawalan, CRT).
- Dari atas ke bawah topologi pokok sistem besar, di mana komunikasi adalah kunci.
- PID di Stesen Interrupt, Pautan Stesen Interrupt Komputer dan alat instrumentasi dan kawalan medan adalah topologi pokok dan struktur pautan berterusan selari, tetapi juga sejumlah besar kabel dari stesen interrupt selari dengan instrumentasi medan.
- Isyarat analog, A/D - D/A, dicampur dengan mikropemproses.
- Sepasang wayar dari satu instrumen ke I/O disambungkan ke LAN LAN dari stesen kawalan.
- DCS adalah struktur tahap kawalan 3- (stesen jurutera), operasi (stesen pengendali), dan instrumentasi medan (pengukuran medan dan stesen kawalan). Ia digunakan untuk kawalan proses berterusan berskala besar, seperti petrokimia.
Cara memilih antara PLC dan DCS
Dalam Sistem Kawalan Logik (PLC) yang boleh diprogramkan (PLC) dan Sistem Kawalan Desentralisasi (DCS) antara cara memilih, untuk menganalisis keadaan tertentu, kerana penerapan peristiwa yang berlainan, keperluan sistem kawalan juga berbeza.
Platform sistem kawalan boleh memberi kesan kepada sistem automasi cara memenuhi keperluan untuk mengoptimumkan pengeluaran, mengekalkan ketersediaan, dan data akses. Kekurangan visi dalam memilih sistem kawalan juga boleh memberi kesan kepada pengembangan masa depan, pengoptimuman proses, kepuasan pengguna, dan keuntungan syarikat. Sebagai tambahan kepada beberapa garis panduan asas (contohnya, bagaimana untuk mengawal proses), pasukan reka bentuk juga harus mempertimbangkan pelbagai faktor dari segi pemasangan, skalabilitas, penyelenggaraan, dan pemeliharaan.
Pada masa ini, sementara sistem PLC mungkin paling kos efektif untuk kemudahan kecil, sistem DCS menawarkan skalabilitas yang lebih ekonomik dan lebih cenderung untuk menghasilkan pulangan yang lebih tinggi pada pelaburan awal.
PLC adalah komputer perindustrian yang digunakan untuk mengawal proses pembuatan seperti robotik, pembungkusan berkelajuan tinggi, pembotolan dan kawalan gerakan. Sepanjang 20 tahun yang lalu, PLC telah menambah lebih banyak ciri untuk mewujudkan lebih banyak faedah untuk tumbuh -tumbuhan dan pemasangan yang lebih kecil.
PLC biasanya beroperasi sebagai sistem yang berdiri sendiri, tetapi mereka juga boleh diintegrasikan dengan sistem lain dan bersambung antara satu sama lain melalui komunikasi. Oleh kerana setiap PLC mempunyai pangkalan data sendiri, integrasi memerlukan beberapa tahap pemetaan antara pengawal. Ini menjadikan PLC sangat sesuai untuk aplikasi yang lebih kecil di mana terdapat sedikit keperluan untuk pengembangan.
Sistem DCS, sebaliknya, mendesentralkan pengawal di seluruh sistem automasi dan menyediakan antara muka yang sama, kawalan lanjutan, pangkalan data peringkat sistem, dan maklumat yang mudah dikongsi. Secara tradisinya, DCS telah digunakan terutamanya dalam proses proses dan dalam tumbuhan yang agak besar, di mana aplikasi sistem yang lebih besar lebih mudah untuk mengekalkan seluruh kitaran hayat tumbuhan.
PLC dibangunkan dari prinsip kawalan relay untuk menyimpan arahan untuk melakukan operasi seperti operasi logik, kawalan urutan, masa, pengiraan dan aritmetik; dan untuk mengawal pelbagai jenis jentera atau proses pengeluaran melalui operasi input dan output digital. Program kawalan yang disediakan oleh pengguna menyatakan keperluan proses proses pengeluaran dan disimpan terlebih dahulu dalam memori program pengguna PLC. Semasa operasi, program ini dilaksanakan garis mengikut garis mengikut kandungan program yang disimpan untuk menyelesaikan operasi yang diperlukan oleh proses tersebut.
Perbandingan analisis kejuruteraan PLC dan DCS
CPU PLC mempunyai petunjuk mengenai alamat penyimpanan langkah program kaunter program, dalam proses operasi program, pelaksanaan langkah kaunter secara automatik meningkat sebanyak 1, program dari langkah permulaan (langkah nombor sifar) dari Pelaksanaan berturut -turut ke langkah akhir (biasanya arahan akhir), dan kemudian kembali ke langkah permulaan operasi kitaran.
PLC Setiap kitaran untuk menyelesaikan operasi masa yang diperlukan dipanggil kitaran imbasan. Model PLC yang berbeza mempunyai kitaran pengimbasan kitaran dari 1 mikrosecond hingga puluhan mikrosecond. Kaunter program seperti operasi kitaran, yang tidak terdapat dalam DCS. Inilah yang menjadikan PLC kurang berlebihan daripada DCSS.
DC telah dibangunkan berdasarkan penguat operasi. Hubungan antara semua fungsi dan pembolehubah proses dibuat ke dalam blok fungsi (beberapa sistem DCS dipanggil blok pengembangan). Perbezaan utama antara prestasi DCS dan PLC adalah dalam logik pemecah dan operasi analog, walaupun kedua -dua kemudian menembusi satu sama lain sedikit, tetapi masih ada perbezaan.
Selepas tahun 80 -an, PLC sebagai tambahan kepada operasi logik, gelung kawalan dengan fungsi algoritma telah dipertingkatkan, tetapi pengaturcaraan PLC dengan rajah tangga, operasi analog dalam pengaturcaraan tidak begitu intuitif, pengaturcaraan lebih menyusahkan. Walau bagaimanapun, dari segi menyelesaikan logik, ia menunjukkan kelebihan cepat, dalam skala mikrosecond, menyelesaikan program logik 1K adalah kurang daripada 1 milisaat. Ia merawat semua input sebagai suis, dengan 16 bit (atau 32 bit) sebagai analog.
DC merawat semua input sebagai analog, dan 1 bit adalah suis. Menyelesaikan logik adalah pada urutan beratus -ratus mikroseconds ke milisaat. Untuk PLC untuk menyelesaikan operasi PID adalah dalam urutan puluhan milisaat, yang dapat dibandingkan dengan masa pengiraan DCS.
Dari segi rintangan asas, PLC mungkin tidak memerlukan banyak, tetapi DC mesti berada di bawah beberapa ohm (biasanya di bawah 4 ohm). Pengasingan analog juga sangat penting.
Jumlah titik I / O yang sama sistem, dengan PLC berbanding dengan DC, kosnya lebih rendah (kira -kira 40% daripada simpanan). PLC tidak mempunyai stesen pengendali yang berdedikasi, ia menggunakan perisian dan perkakasan adalah perkara biasa, jadi kos penyelenggaraan jauh lebih rendah daripada DC. Jika objek yang dikawal adalah terutamanya rantaian peralatan, litarnya agak kecil, penggunaan PLC lebih sesuai.
Jika kawalan analog utama, dan banyak operasi fungsi, lebih baik menggunakan DCS. DC dalam pengawal, papan I / O, rangkaian komunikasi, seperti redundansi, beberapa pengkomputeran maju, keperluan khusus industri daripada PLC jauh lebih baik daripada PLC. PLC Oleh kerana penggunaan perisian pemantauan biasa, dalam reka bentuk sistem maklumat pengurusan perusahaan, lebih mudah bagi sesetengah orang.
Sistem PLC dan DCS biasanya digunakan untuk pembuatan diskret dan memproses masing -masing. Kemudahan pembuatan diskret yang menggunakan sistem PLC umumnya terdiri daripada unit pengeluaran individu yang digunakan terutamanya untuk menyelesaikan pemasangan komponen, seperti pelabelan, pengisian, atau pengisaran. Proses kemudahan pembuatan, yang biasanya menggunakan sistem automatik, menghasilkan dalam mod berterusan dan batch mengikut resipi dan bukannya pada asas sekeping. Kemudahan proses berterusan yang besar, seperti kilang penapis dan tumbuhan kimia, menggunakan sistem automasi DCS. Aplikasi hibrid sering menggunakan sistem PLC dan sistem DCS. Memilih pengawal untuk aplikasi tertentu memerlukan pertimbangan saiz proses, skalabilitas dan pelan peningkatan masa depan, keperluan integrasi, fungsi, ketersediaan tinggi, dan pulangan pelaburan ke atas keseluruhan kitaran hayat kemudahan loji, di antara banyak faktor lain.
Unsur -unsur yang relevan yang mempengaruhi cara memilih
Saiz proses:Berapa banyak titik input/output (I/O) yang diperlukan? Sistem yang lebih kecil (<300 I/O points) may have a smaller budget and therefore be better suited with a PLC system. Trying to apply a DCS system to smaller projects is not really easy, on the contrary, it is more functional in large plant applications. With a global database, DCS systems are easier to manage and upgrade, and any changes are global in nature.
Menaik taraf Perancangan:Sistem PLC boleh digunakan untuk proses perindustrian yang lebih kecil, tetapi jika proses perlu diperluaskan atau dinaik taraf, lebih banyak perkakasan PLC dan pangkalan data perlu ditambah dan dikekalkan secara individu. Ini adalah proses yang memakan masa, intensif buruh dan rawan kesilapan. Sistem DCS lebih mudah untuk menaik taraf, sebagai contoh, fiducial pengguna boleh diuruskan dari hab berpusat dan oleh itu lebih mudah untuk mengekalkan dan perkhidmatan.
Keperluan Integrasi:Untuk pemasangan yang berdiri sendiri, sistem PLC adalah ideal. Apabila tumbuhan dikonfigurasikan dengan pelbagai sistem PLC, keperluan untuk saling hubungan timbul. Ini biasanya sukar dicapai kerana ia biasanya memerlukan pemetaan data menggunakan protokol komunikasi. Integrasi tentu tidak ada masalah, tetapi apabila terdapat keperluan untuk perubahan, maka pengguna berada dalam masalah: jika perubahan dibuat kepada satu sistem PLC, kedua -dua PLC mungkin tidak dapat berkomunikasi dengan betul kerana pemetaan data terjejas. Bagi sistem DCS, tidak ada keperluan untuk pemetaan, perubahan konfigurasi adalah proses yang mudah; Pengawal datang dengan sistem.
Ketersediaan Tinggi:Untuk proses yang mempunyai keperluan ketersediaan yang tinggi, sistem DCS dapat memberikan konfigurasi yang berlebihan. Kecekapan dan kemudahan untuk merealisasikan redundansi adalah penting untuk menjaga kos dalam anggaran.
Keperluan Fungsian:Sesetengah industri dan kemudahan memerlukan pangkalan data sejarah, pengurusan penggera yang diselaraskan, dan bilik kawalan berpusat yang dikonfigurasi dengan antara muka pengguna biasa. Lain -lain memerlukan integrasi Sistem Pelaksanaan Pembuatan (MES), kawalan lanjutan, dan pengurusan aset. Sistem DCS mempunyai aplikasi ini dibina, menjadikannya mudah ditambah kepada aplikasi kejuruteraan automasi tanpa memerlukan pelayan tambahan tambahan atau peningkatan kos integrasi. Dalam hal ini, sistem DCS lebih ekonomik dan dapat meningkatkan produktiviti dan mengurangkan risiko.
ROI kitaran hayat:Keperluan kemudahan berbeza dari industri ke industri. Untuk kejuruteraan proses yang lebih kecil, di mana tidak ada keperluan untuk pengembangan atau integrasi dengan kawasan proses lain, sistem PLC menawarkan ROI yang lebih baik. Sistem DCS mungkin mempunyai kos yang lebih tinggi, tetapi peningkatan manfaat pengeluaran dan keselamatan sistem DCS mengimbangi beberapa kos ini apabila dilihat dari perspektif kitaran hayat penuh. Mengimbangi keperluan jangka pendek dengan visi jangka panjang adalah kritikal untuk kepastian operasi dan operasi dan penyelenggaraan loji yang lebih baik.